Paljud tehnilised konstruktsioonid kasutavad mõnda teraskonstruktsiooni. Olgu selleks konteinerlaev, raudteesõiduk, sild või tuulikutorn, nendel konstruktsioonidel võib olla sadu meetreid keevisõmblusi. Seega, kui kasutatakse traditsioonilisi tööstuslikke protsesse, nagu metalli aktiivgaaskeevitus või sukelkaarkeevitus, tekivad probleemid: madala kaaretugevuse tõttu ei kasutata enamikku tarbitavast energiast tegelikult keevitusprotsessis, vaid soojuse kadumisena komponentidele. . Keevitusjärgseks töötlemiseks kuluv energia on tavaliselt sarnane keevitusprotsessi enda jaoks kuluva energiaga. „Need energiamahukad protsessid põhjustavad materjalile tugevaid termilisi kahjustusi ja toovad kaasa konstruktsiooni tugeva deformatsiooni, millele järgneb väga kulukas sirgendamine.
"Sõltuvalt komponendist saame vähendada keevitamise ajal komponendi energiasisendit kuni 80 protsenti ja täitematerjali kulu kuni 85 protsenti võrreldes tavaliste kaareprotsessidega,";"Lisaks puudub vajadus uuritavate komponentide sirgendamise protsessiks.Saame seega vähendada tootmisaega ja -kulusid, töödelda ülitugevaid teraseid ning oluliselt parandada kogu tootmisahela CO2 bilansi.Arvestades Saksamaal ja kogu maailmas ehitatavate teraskonstruktsioonide suurt hulka , See võib osutuda väga kasulikuks." Seda seetõttu, et laserkiire kõrge intensiivsus tagab, et energiasisend on keevispunktis kõrgelt kontsentreeritud, samas kui komponendi ümbritsev ala jääb suhteliselt jahedaks. „Samuti on keevitusaega lühenenud 50–70 protsenti;
Uus protsess on suurepärane ka õmbluse kvaliteedi poolest – õmblus on märgatavalt õhem ja servad peaaegu paralleelsed, kusjuures tavapärasel keevitusprotsessil on õmblus V-kujuline. "Kui laserkeevitust kasutatakse teraskonstruktsioonide protsessis, saab sellest Saksa keskmise suurusega ettevõtete jaoks ainulaadne müügiargument ja see tugevdab oma turupositsiooni rahvusvahelises konkurentsis;
Ühemeetrise keevisõmbluse puhul saab 30 mm paksuse lehe maksumust vähendada 50 protsenti võrreldes sukelkaarkeevitusega, sealhulgas järgneva sirgendamise protsessiga. Alla 20 mm paksuste lehtede puhul kasutatakse tavaliselt ka metallist aktiivgaasi keevitusprotsessi, mille potentsiaalne kulude kokkuhoid on veelgi suurem, kuni 80 protsenti. Suurettevõtete jaoks võib ainuüksi keevitustäitematerjal säästa aastas üle 100 €,{6}}. Lisaks pakub kasutatav laserkiire allikas suurt potentsiaali energiakulude tõusu ärahoidmiseks tänu oma suurele efektiivsusele (umbes 50 protsenti) ja heale protsessitõhususele (energiasisendi vähenemine 80 protsenti). Nende praktilise rakendatavuse tõenditega saab meetodit nüüd laiendada teistele rakendustele.
Täitemetalli lisamise ajal asetatakse laser kahe keevitatava lehe servade ühenduskohta. Laserkiire energia sulatab nii töödeldava detaili servad kui ka traadil oleva täitemetalli, seejärel täidab kahe detaili vahelise tühimiku ja loob kvaliteetse keevisõmbluse. Seda protsessi saab kasutada keevitatud teraskonstruktsioonide tüüpiliste ühenduskonfiguratsioonide jaoks. Lehe servad on plasma lõigatud ja liitekohtades on mõnikord kuni 2 mm laiused pilud, mida laserkeevitusprotsess suudab usaldusväärselt siluda. Võrkude (T-liite) või põkkliidete keevitamisel tagab see protsess liite terviklikkuse, st kaks osa on ühendatud kogu kontaktpinna ulatuses. Tavalises teraskonstruktsioonis on tehnilised piirangud, eriti T-liidete kasutamisel.
